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1、卸油池現狀及存在的問題

油田生產區范圍廣、油井數量多，偏遠油井多采用高架罐存儲原油，利用油罐車定期將高架罐內原油轉運至接轉站卸油池內。部分卸油點由于卸油頻次較高，不得不安排２名人員在站內值守，導致人力資源的浪費。在實際使用過程中，卸油池還存在諸多不足。１．１ 數據采集與遠程控制存在不足當值班員巡檢油池液位達到上限高度時，需要手動啟動輸油泵，將原油輸至接轉站內儲油大罐。冬季氣溫過低時，值班人員輸油前還需提前啟動加熱裝置預熱，且池內原油溫度、液位等現場數據未實現信息化采集，日常仍需人工巡檢，導致卸油工作生產效率不高。

 

１．２ 輸油泵控制存在不足

當前，輸油泵僅支持本地按鈕控制，而本地控制箱位于卸油池旁，離值班室相距較遠，導致值班人員進行起停泵操作存在諸多不便，尤其是寒冷的冬季。建議進行電路改造，實現泵的遠程控制，進一步提高工作效率。

 

１．３ 電加熱系統存在不足

卸油臺運行流程如圖１所示。在進行卸油作業時，需罐車司機、跟車押運員外和接轉站內的２名值班人員配合操作加熱系統和輸油系統。卸油池深度約為２米，池內安裝有立式混輸泵、閥門、電加熱棒及加熱控制系統、溫度變送器。在冬季溫度過低時，需要手動啟動電加熱系統，當溫度傳感器檢測到溫度達到設定值時加熱自動停止。由于池內未安裝液位計，加熱系統無液位聯鎖系統，當液位過低時不會自動停止加熱，需值班人員時刻觀察油池內的液位情況，耗時耗力。

2、 卸油臺信息化改造控制工藝

信息化改造內容主要包含數據采集與遠程控制、輸油泵控制、電加熱系統等三個部分。

２．１ 數據采集與遠程控制工藝

數據采集的主控制器使用 ＰＬＣ，經過梳理后可知現場儀表種類及接口數量（表１）。因此ＰＬＣ應具備至少４路數字量輸入接口、１０路數字量輸出接口、２路模擬量輸入接口和１路 ＲＳ－４８５接口。

部分卸油臺位置偏遠，生產數據通常利用無線網橋傳輸，當遇到惡劣天氣時數據傳輸質量較差，可能還會出現數據傳輸中斷的情況。為了防止因網絡故障導致遠程無法監控和控制、方便現場人員查看液位、溫度等實時數據，可在系統控制柜中安裝人機交互設備，如文本顯示器、觸摸屏等，通過 ＲＳ－２３２、ＲＳ－４８５、ＲＪ４５網口等通訊接口與 ＰＬＣ交換實時數據。ＰＬＣ接口及外部信號（圖２）。

２．２ 輸油泵控制工藝

輸油泵的本地啟停控制電路可簡化為圖３：

通過引入中間繼電器，并對電路進行改造，將中間繼電器線圈與ＤＣ２４Ｖ電源串聯后，接入ＰＬＣ的數字量輸出接口（ＤＯ），通過梯形圖編程實現泵的遠程控制（圖４）。

現有的輸油系統由于使用機械閥門，兩臺輸油泵在啟動時較為復雜，為了實現閥門遠程自動控制需將原有閥門更換為電動閥，電動閥的開、關到位信號接入ＰＬＣ數字量輸入接口（ＤＩ），在遠程啟停泵的程序基礎上，引入電動閥的開、關到位信號，完善控制程序，實現電動閥與輸油泵的順序控制。

 

２．３ 電加熱系統控制工藝

為了保證加熱系統的安全可靠性，實現溫度、液位與泵啟停的連鎖控制，應在池內安裝具備遠傳功能的液位計和溫度傳感器。液位計需具備防爆性能、傳感器探頭具有防腐蝕和防臟物黏附措施、輸出信號為模擬量信號。液位和溫度信號通過４－２０ｍＡ 電流信號接入ＰＬＣ的模擬量輸入接口（ＡＩ），利用梯形圖編程實現對液位、溫度數據的解析，解析程序（圖５）。

溫度、液位數據讀取之后還需要對程序進行完善，增加上下限報警、溫度上限后停止加熱、液位下限后停止加熱與停泵功能（圖６）。

3、結束語

對偏遠油區卸油臺進行信息化改造，能夠實現卸油現場數據的實時監控、生產數據自動采集、生產動態準確把握、安全隱患及時發現、減輕員工勞動強度。改造完成后可以優化原有的值班員崗位，對“廠直管班站”、人力資源優化調整有重要意義。